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1.螺旋钢管原材料即带钢卷,焊丝,焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。

2.带钢头尾对接,采用单丝或双丝埋弧焊接,在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。

3.成型前,带钢经过矫平、剪边、刨边,表面清理输送和予弯边处理。

4.采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力,确保了带钢的平稳输送。

5.采用外控或内控辊式成型。

6.采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求,管径,错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。

7.内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接,从而获得稳定的焊接质量。

8.焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查,保证了100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率螺旋钢管。若有缺陷,自动报警并喷涂标记,生产工人依此随时调整工艺参数,及时消除缺陷。

9.采用空气等离子切割机将钢管切成单根。

10.切成单根钢管后,每批钢管都要进行严格的首检制度,检查焊缝的力学性能,化学成份,溶合状况,钢管表面质量以及经过无损探伤检验,确保制管工艺合格后,才能正式投入生产。

11.焊缝上有连续声波探伤标记的部位,经过手动超声波和X射线复查,如确有缺陷,经过修补后,再次经过无损检验,直到确认缺陷已经消除。

12.螺旋钢管)带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管,全部经过X射线电视或拍片检查。

13.每根钢管经过静水压试验,压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。

14.管端机械加工,使端面垂直度,坡口角和钝边得到准确控制。焊缝处理螺旋钢管将带钢送入焊管机组,经多道轧辊滚压,带钢逐渐卷起,形成有开口间隙的圆形管坯,调整挤压辊的压下量,使焊缝间隙控制在1~3mm,并使焊口两端齐平。1.如间隙过大,则造成邻近效应减少,涡流热量不足,焊缝晶间螺旋钢管接合不良而产生未熔合或开裂。